案例 | 双瑞风电数字化转型之智能工厂篇④智能化产线：赋能模式提升

能连尽连，启航5G+物联网，实现全域联通

双瑞风电生产车间对网络可靠性、网络质量具有较高要求。目前，盐城基地已对车间现有工业网络进行升级部署，5G网络覆盖和支撑所有互联环节。 

针对业务需求集中于室内的情况，盐城数字工厂采用5G网络有源室分的解决方案，网络架构科学合理、易扩展，信号均匀且稳健性高，支持网络设备的全面监控。车间引入智能隔离技术，实现工控数采与办公网络网闸隔离，满足信息安全要求。

▲数字化新基建-5G

构建统一的IOT物联网平台，实现全域集成

全厂区构建统一的硬件集成标准和集成平台，形成标准化集成方案，不同类型的设备全面集成、数据互通。统一的IOT物联网平台使设备、数据统一接入，集中管控。

车间内存在不同类型、不同层级的控制系统，此外，有数据库、文件系统、PLC、传感器等多种集成对象，搭建标准化集成方案是实现统一集成的有效路径。在标准化集成方案的框架下，绝大多数设备按需集成，保证未来新设备采购完毕后快速接入。

车间重点引入拉挤板材自动处理产线、叶片螺栓自动安装机器人、AGV转运车等近十种全自动智能设备：拉挤板材自动处理产线，包括双放卷单元、表面处理单元、切割打磨单元等部分，大幅提升叶片拉挤板大梁生产效率；叶片螺栓自动安装机器人应用于叶片根部法兰端面的双头螺栓装配工序，代替人工实现螺栓自动安装；AGV叶片转运车将脱模后的叶片从成型车间转运至后处理车间，作业过程仅需三人操控和指挥；叶片打磨机器人可实现叶片表面的半自动打磨，一人即可操控，工时效率提升85%以上，有效降低作业的安全风险和职业健康风险。

▲自动螺栓安装机器人

▲AGV转运车

▲叶片打磨机器人

形成软硬一体化调度管控体系，实现全域协同

IOT物联网平台对实时收集的数据进行过滤和应用，依托MES系统，实现车间生产设备软硬一体化协同，集中监控与调度。

平台实时采集设备运行数据，实时监控设备运行状态。可视化看板对设备当前的开关状态、异常状态、关键工艺参数值进行实时展示，分析设备的运行时长和利用率，管理人员可对全局设备的使用情况进行直观的评估。

▲设备总览看板

在线协同质量数据。系统过滤、识别关键的质量参数要求，如温度曲线、出胶速度、用胶量等，汇总进入当前生产任务的质量表单中，自动填报关键参数，在线监控和记录生产过程工艺参数，消除人工传抄的延迟、错漏等风险。

设备的工况数据被实时采集，系统在设备异常、故障时自动报警，驱动现场进行检查和维修，设备运维流程自动闭环协同。所有故障处理过程可追溯和分析，超期未处理异常将自动进行升级和报警，促进现场设备运营规范化，有效提升设备的可靠性与可用性，降低设备运维难度和成本。

盐城基地按需构建5G工业网络，集成车间级物联网平台，结合制造执行系统（MES），自动协同车间整体运营、监控、调度，车间软硬件设备智能一体化深度融合，以数字化手段实现生产管控模式的变革，加快构建数字化转型新生态。